热流道与冷流道：为什么要使用热流道系统

塑料组件已在各行各业中使用，并且通过注塑成型制造这些组件已经走了很长一段路。根据您的应用和能力，有多种设备可供选择。一般来说，您可以在传统的冷流道或更高级的热流道之间进行选择。 每个选项都有其独特的优点和缺点，因此了解这些差异以及它们与您的应用程序之间的关系可能会对您的生产率和整体盈利能力产生重大影响。

冷流道

在冷流道模具中，熔融的热塑性塑料被注射到模具中，模具填充流道，流道将熔融的塑料分配到各个模具型腔。然后，冷流道模具冷却浇口、流道和浇口以及成型零件。

冷流道模具制造起来肯定更经济并且可以更容易维护，但是与具有热流道系统的模具相比，它们具有几个主要限制：

• 成型周期更长
• 产生废料（子流道）
• 需要额外的辅助加工设备（机器手、重新研磨机/移除流道的员工劳动力等）
• 二级操作（浇口料去除、拆除冷流道、重新研磨等）

为什么选择热流道

虽然热流道通常具有更高的前期成本并需要一些额外的维护，但其更高效的设计通常可以轻松地为这项投资提供有价值的回报。热流道显著地克服了冷流道的低效率。

热流道系统产生的废塑料更少，成型周期更短，能耗更低，浇口质量更高，使用的辅助设备更少，对流道处理、修整和再研磨所需的人工更少。

浪费的塑料和能源

根据成型产品的设计，冷流道可以容纳成型产品重量的50%至250%，而再磨通常最多限制在15%，因此剩余85%是浪费的或具有最小的回收价值。再研磨也增加了制造过程中的一个步骤，并可能降低塑料的机械性能。

对于一些市场来说，这种浪费可能会更高。医疗市场需要100%的原始树脂，所以所有的流道都会被废弃。冷流道的能耗会因热量过大、冷却和再生浪费而加倍。

对于许多成型应用来说，浪费的应用可以使产品成本翻一番。

成型周期

成型周期通常由成型产品的冷却决定，冷却时间由产品的壁厚或冷流道德厚度决定。即使是优化的冷流道，其成型周期也通常比热流道长50%至100%。热流道由于大大减少了工艺周期时间，因而提高了生产率。

固定设备

冷流动模具需要三板设计、修整设备、再研磨设备、增加冷却能力和计量混合器。热流道仅需要分流板、喷嘴以及可重复使用的温度控制器。

管理额外的开销和操作因素，例如增加的制冷量和研磨流道废料产生的噪音和灰尘。

人工成本

冷流道成本包括流道处理、修整、重新混合和报废。它们很容易偶尔陷入模具中断整体运作。许多辅助设备也需要维护。

热流道高度自动化，非常适合定期预防性维护。加热器或感温线出现故障时，可能会出现中断，但根据热流道制造商的不同，这些中断的可能性很小。

消除冷流道可以节省流道处理、浇口修整和磨削方面的额外工作。

热流道证明工具

如果你想从冷流道转换为热流道，请使用Milacron的热流道证明工具比较转换的经济性。该工具突出了热流道技术与冷流道相比的经济优势，它具有简单的用户界面，该界面具有三个基本输入（树脂、成型产品重量和最大壁厚）以及许多默认设置。它提供了易于理解的收支平衡分析，以证明在2-48个型腔的各种情况下使用热流道而不是冷流道是合理的。为了更深入地了解和自定义操作，高级版工具允许进行额外的输入和更改，以适应特定的成型应用，或者可以致电我们的一位热流道专家。

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