Entlarvung eines Mythos: Co-Injection Molding ist zu komplex und zu teuer

Bei der Wahl einer Co-Injektionslösung gibt es einige verschiedene Möglichkeiten. Sie können ein komplettes, gebrauchsfertiges Co-Injektionssystem kaufen oder eine vorhandene Spritzgießmaschine mit einem Co-Injektions-Heißkanal und einer zusätzlichen Spritzgusseinheit nachrüsten. Unabhängig  Ihrer Wahl ist das Endergebnis eine Co-Injection-Spritzgießzelle.

Bei der Co-Injektion werden zwei Materialien genommen, in drei Schichten aufgeteilt und gleichzeitig durch denselben Anspritzpunkt in das Werkzeug eingespritzt, so dass es keinen Zyklusverlust gegenüber der Monolayer-Injektion gibt. Allein diese Angabe lässt potenzielle Anwender der Co-Injektion vermuten, dass eine solche Technik sehr speziell ist (d.h. zweckbestimmt sein muss) und schwer zu rechtfertigen ist.

Tatsächlich kann Co-Injektion sehr flexibel sein. Der Schlüssel dazu liegt in der Betrachtung des gesamten Spektrums an Anwendungen, die ein potenzieller Co-Injektions-Anwender hat oder haben könnte; dazu gehören auch Monolayer-Anwendungen.

Das erste, was man sich ansehen sollte, sind die Materialkombinationen. Zum Beispiel können PP/EVOH, PP/PP, HDPE/HDPE, LDPE/LDPE (die letzten drei als PCR und/oder für kosmetische Effekte), HDPE /EVOH, LDPE/EVOH mit demselben Heißkanal verarbeitet werden.

Der zweite Punkt, den es zu beachten gilt, ist die Geometrie des Kunststoffteils, um den Düsenabstand des Heißkanals so zu konfigurieren, dass er das größte Teil der betrachteten Gruppe aufnehmen kann.

Die nächsten zu berücksichtigenden Punkte sind die Produktanforderungen und Produktionszyklen, um die Anzahl der Kavitäten zu bestimmen. Die Flexibilität der Co-Injektion ermöglicht es, Volumen in einem System zu konsolidieren.

Betrachten Sie als Beispiel das folgende Szenario mit 4 verschiedenen Anwendungen:

Der Unterschied zwischen Teil A und Teil B ist, abgesehen vom Durchmesser, dass letzteres doppelt so schwer ist, aber die EVOH-Anforderungen sind prozentual gleich. Teil C erfordert kein EVOH, sondern recyceltes PP (PCR), um Materialkosten zu sparen. Teil D ist eine Monolayer-Anwendung. In dieser speziellen Situation wird davon ausgegangen, dass die Maschine nicht über genügend Durchsatzkapazität verfügt, um den erforderlichen 12-Sekunden-Zyklus zu erreichen. In diesem Fall wird die Zusatzspritzgießeinheit verwendet, um das gleiche PP zu spritzen, das mit der Hauptspritzeinheit der Maschine gespritzt wird, um den Zyklus zu erreichen.

Alle oben genannten Anwendungen können mit einer richtig konfigurierten, gemeinsamen Spritzgießmaschine und Werkzeugbasis für die verschiedenen Sätze von Formeinsätzen hergestellt werden. Hierzu wird ein gemeinsamer Co-Injektion-Heißkanal und eine gemeinsame Zusatzspritzgießeinheit mit einer leicht anpassbaren zweiten Einspritzschnecke und einem Zylindersatz benötigt. Der Heißkanal kann mit einer X*Y-Teilung von 250*250 mm Teilung wie unten gezeigt gebaut werden.

Durch die Flexibilität der Co-Injektionstechnologie können mit einem Co-Injektions-Heißkanal und einem Zusatzspritzgießaggregat alle Produktionsanforderungen (insgesamt: 7448 Std./Jahr an mangelfreien Teilen) über das Jahr hinweg in derselben Spritzzelle erreicht werden. Dadurch wird die Rechtfertigung für die Co-Injektionsanlage einfacher, da sie unter Berücksichtigung aller Anwendungen erfolgen kann.

Die KORTEC CONNECT Co-Injektionslösung beinhaltet alles, was Sie benötigen, um Ihre bestehende 1K-Spritzgießanlage einfach und wirtschaftlich auf die Produktion von co-injizierten Teilen umzurüsten. Die KORTEC Co-Injektionstechnologie ist vollständig anpassbar, um eine Feuchtigkeits-, Gas- oder Lichtbarriere für Behälter aller Formen und Größen für Anwendungen in jeder Branche zu schaffen.

Weitere Informationen zu unserem Co-Injektions-Angebot finden Sie auf unserer Website: https://www.moldmasters.com/products/co-injection